Tepper-Efka reorganiza el proceso relacionado con el dropshipping

«¡De 12 a 100 pedidos por ronda!»

Tepper-Efka, con sede en Groninga, es un mayorista internacional de accesorios para automóviles. Con una amplia gama de productos, Tepper-Efka abastece a una gran parte del mercado automovilístico B2B internacional. Tepper-Efka vende cada vez más productos mediante dropshipping. Se trata de una forma de comercio electrónico en la que los comerciantes ofrecen en su tienda online productos que no tienen en stock. Cuando un cliente realiza un pedido en la tienda online, Tepper-Efka envía el producto directamente al cliente. El modelo de dropshipping, en particular, exigía un enfoque más eficiente en materia de logística. Para ello, Tepper-Efka colabora con Arox Logistics IT, especialista en sistemas de gestión de almacenes (WMS), con sede en Hoogezand. Diedrich Streuper, responsable de logística, y Bert van Wijk, administrador funcional de Tepper-Efka, nos explican qué significa esto en la práctica.

Nuevos escáneres

«Arox colaboró con nosotros y recorrió el almacén junto a nosotros», cuenta Diedrich. «Les mostramos cómo trabajábamos en ese momento y por qué lo hacíamos así». Bert lo completa: «Arox nos ha implantado un sistema de gestión de almacén que hace más eficiente todo el proceso relacionado con el dropshipping».

En colaboración con Arox, Tepper-Efka ha configurado primero todo correctamente en la fase inicial. Se han introducido la longitud, la anchura y la altura, así como el peso, de cada producto. Se trata de más de 50 000 productos. El sistema de Arox está configurado de tal manera que, tras el escaneo, los productos siempre caben en los contenedores y en los carros del almacén. Además, Arox ha programado nuevos escáneres.

«Hemos equipado varios tipos de carros de pedidos, incluyendo diferentes bandejas de preparación de pedidos con distintos volúmenes, para que un producto siempre quepa en una de ellas», explica Diedrich. «Por supuesto, a los empleados de logística les costó un poco acostumbrarse cuando se implantaron los escáneres. Pero enseguida todo fue sobre ruedas. Al principio, podíamos recoger un máximo de 12 pedidos en una sola ronda por el almacén. Desde que utilizamos los nuevos escáneres, podemos preparar hasta 100 pedidos en una sola ronda. Esto supone un gran ahorro de tiempo, lo que ha reducido los costes de los pedidos. Un paso importante para la logística dentro de nuestra empresa».

Tabletas en las mesas de embalaje

Tras la implantación de los escáneres, también se ha modificado la disposición de las mesas de embalaje del almacén. Los ordenadores con teclado y ratón han dado paso a tabletas colgantes. En las mesas de embalaje se empaqueta cada producto y se le coloca una etiqueta y un albarán. «Antes, nuestro personal de logística tenía que introducir en el ordenador qué tipo de albarán y etiqueta había que imprimir», explica Bert. «Para ello, tenían que seguir bastantes pasos. El nuevo sistema introduce automáticamente una serie de datos, por lo que los empleados de logística solo tienen que escanear el producto y seguir una serie de pasos fijos en la tableta. También hemos configurado todo a la medida de nuestros transportistas, lo que hace que todo el proceso se desarrolle sin problemas».

Correr es tiempo

Bert y Diedrich están satisfechos con el resultado, que ya se nota. «Adaptarse a un nuevo método de trabajo lleva su tiempo», opina Diedrich. «Pero ahora los empleados lo hacen con total naturalidad. La rapidez, la eficiencia y la facilidad a la hora de preparar los pedidos han mejorado enormemente. El WMS es una inversión que hemos amortizado rápidamente». Bert lo corrobora: «Tanto nuestros empleados como nuestros clientes están notando las ventajas».